Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP)

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Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP)

Mensaje por Angel R el Dom Mar 25, 2018 8:03 pm

saludos compañeros.
En esta oportunidad debatiremos un tema muy importarte  para los Ingenieros Industriales, ya que este sistema HACCP nos proporciona  las directrices para certificar una institución  de una norma ISO principalmente organizaciones orientadas la producción de alimento.

1-Que es y donde se aplica el HACCP?
2-Nombre y defina los 7 principios del HACCP  y exprese su opinión de dos de ellos?
3-Explique los requerimientos para la implementación del HACCP?
4-Cuales son los planes de apoyo para un correcto habito de higiene?
5-cuales otros sistemas de gestión de inocuidad alimentaria podemos mencionar y porque son importantes para la industria alimentaria?

https://es.wikipedia.org/wiki/An%C3%A1lisis_de_Peligros_y_Puntos_de_Control_Cr%C3%ADticos

Angel R

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Re: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP)

Mensaje por Frank Ovalle123 el Vie Mar 30, 2018 4:17 pm

1-Es un método operativo estructurado e internacionalmente reconocido que ayuda a las organizaciones de la industria de alimentos y bebidas a identificar sus riesgos de inocuidad alimentaria, evitar peligros de inocuidad alimentaria y abordar el cumplimiento legal. HACCP es obligatorio en varios países, incluidos EE.UU. y la UE. Los principios y directrices para la aplicación del APPCC han sido adoptados por la Comisión del Codex Alimentarius. El sistema APPCC tiene base científica e identifica los riesgos y las medidas específicas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.

2-Peligros
Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.

Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)
Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, se deben determinar los puntos en los que hay que realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.

Para realizar la determinación de los PCC se deben tener en cuenta aspectos tales como materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.

Establecer los limites críticos

Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos.

Establecer un sistema de vigilancia de los PCC
Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.

Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa supervisión o vigilancia al documento.

Establecer un sistema de verificación
Éste estará encaminado a confirmar que el sistema funciona correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.

Crear un sistema de documentación
Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación, y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma establecida.

Mi opinión es que la verificación y la documentación de estos es de suma importancia ya que por medio de la verificación podemos saber que esta ocasionando peligros y como podemos reducirlos mientras con la documentación tenemos un registro de todo esto para así resolver cualquier problema a futuro.

3-
Formar el equipo de trabajo.
Describir los productos.
Identificar el uso esperado del producto por los consumidores.
Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso.
Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las medidas preventivas.
Identificar los puntos de control críticos.
Establecer límites críticos para cada PCC.
Establecer un sistema de supervisión o vigilancia.
Establecer las acciones correctoras.
Establecer sistema de registro y archivo de datos.
Establecer un sistema de verificación del sistema.
Realizar una verificación del sistema
Realizar una revisión del sistem

4-Plan de Formación.
Plan de Limpieza y Desinfección.
Plan de Control de Plagas
Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación.
Plan de Homologación de Proveedores.
Plan de Identificación y Trazabilidad.
Plan de Control de Agua.
Plan de Control de Residuos.
Plan de Mantenimiento.
Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).

5-Sistema de medidas sanitarias y Fitosanitarias, HACCP, BRC, IFS, FSSC/FS el beneficio que nos genera es importante para los consumidores de dichos alimentos por que tenemos la seguridad que estamos ingiriendo un producto de calidad que no va a causar incomodidades o molestias a nuestra organismo.

Frank Ovalle123

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Re: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP)

Mensaje por alicia17 el Vie Mar 30, 2018 6:55 pm

1) HACCP es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria alimentaria aunque también se aplica en la industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos.

   2) Principio 1: Peligros
  Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor.
  Principio 2: Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)
      Para realizar la determinación de los PCC se deben tener en cuenta aspectos tales como materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del proceso, máquinas o equipos de producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.
      Principio 3: Establecer los límites críticos
      Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos.
      Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC
      Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
      Principio 6: Establecer un sistema de verificación
      Éste estará encaminado a confirmar que el sistema funciona correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.
      Principio 7: Crear un sistema de documentación
      Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación, y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma establecida.

   3) Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que formen parte del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados en la inocuidad alimentaria.
      Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus especificaciones, debiendo indicar como mínimo las siguientes características: ingredientes del producto; metodología de preparación; consumidor final al que va destinado; características de consumo; características microbiológicas, físicas y químicas; vida útil o caducidad; características de almacenamiento y consumidor final.
      Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deberá indicar al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.
      Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el diagrama de flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y corresponde a una representación gráfica que consiste en una secuencia lógica de los procesos que se desarrollan en la empresa.
      Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las medidas preventivas (Principio APPCC nº1)
      Identificar los puntos de control críticos (PCC) (Principio APPCC nº2)
      Establecer límites críticos para cada PCC ( Principio APPCC nº3)
      Establecer un sistema de supervisión o vigilancia (Principio APPCC nº4)
      Establecer las acciones correctoras ( Principio APPCC nº5)
      Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC nº6)
      Establecer un sistema de verificación del sistema ( Principio APPCC nº7)
      Realizar una revisión del sistema


4) Plan de Formación.
Plan de Limpieza y Desinfección.
Plan de Control de Plagas
Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación.
Plan de Homologación de Proveedores.
Plan de Identificación y Trazabilidad.
Plan de Control de Agua.
Plan de Control de Residuos.
Plan de Mantenimiento.
Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).


5)Otros sistemas  HACCP, BRC, IFS, FSSC/FS, APPCCC y Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria que se encuentra basado en la norma ISO 22000, son muy importante para que la empresa brinde un producto bajo los mejores estándares de calidad proporcionado al consumidor final un producto inocuo.

alicia17

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Re: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP)

Mensaje por yadilsa el Sáb Mar 31, 2018 8:21 pm

1) Que es y donde se aplica el HACCP?
industria alimentaria
2)Nombre y defina los 7 principios del HACCP y exprese su opinión de dos de ellos?
peligros:tras realizar un diagrama de flujo se identifica todo tipo de peligro que pueden aparecer en cada etapa del proceso y las medidas preventivas.
Identificar los puntos críticos de control:una ves identificado los peligros, se deben de identificar los puntos que hay que realizar para la protección del proceso (pcc)
3) establecer los puntos críticos :se debe de establecer para cada pcc los límites críticos de la medidas de control que marcaría la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es.
4)Establecer un sistema de vigilancia de los PCC:
Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
5)Establecer un sistema de verificación:
Éste estará encaminado a confirmar que el sistema funciona correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.
7)Crear un sistema de documentación:
Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación, y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma establecida.
3)Explique los requerimientos para la implementación del HACCP?
Formar el equipo de trabajo.
Describir los productos.
Identificar el uso esperado del producto por los consumidores.
Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso.
Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las medidas preventivas.
Identificar los puntos de control críticos.
Establecer límites críticos para cada PCC.
Establecer un sistema de supervisión o vigilancia.
Establecer las acciones correctoras.
Establecer sistema de registro y archivo de datos.
Establecer un sistema de verificación del sistema.
Realizar una verificación del sistema
Realizar una revisión del sistem

4-Cuales son los planes de apoyo para un correcto habito de higiene?
Plan de Formación.
Plan de Limpieza y Desinfección.
Plan de Control de Plagas
Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación.
Plan de Homologación de Proveedores.
Plan de Identificación y Trazabilidad.
Plan de Control de Agua.
Plan de Control de Residuos.
Plan de Mantenimiento.
Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).

5-cuales otros sistemas de gestión de inocuidad alimentaria podemos mencionar y porque son importantes para la industria alimentaria?
Sistema de medidas sanitarias y Fitosanitarias, HACCP, BRC, IFS, FSSC/FS el beneficio que nos genera es importante para los consumidores de dichos alimentos por que tenemos la seguridad que estamos ingiriendo un producto de calidad que no va a causar incomodidades o molestias a nuestra organismo.

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Re: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP)

Mensaje por Stanly Fernández el Sáb Mar 31, 2018 10:38 pm

1- Es una metodología que se utiliza para mantener el control en los procesos de elaboración de alimentos y productos que se ingieren ya sean alimentos, líquidos etc...

2- Principio 1: Peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas.

Principio 2: Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC): Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, se deben determinar los puntos en los que hay que realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.

Principio 3: Establecer los límites críticos, Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es.

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.

Principio 6: Establecer un sistema de verificación Éste estará encaminado a confirmar que el sistema funciona correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.

Principio 7: Crear un sistema de documentación,Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación, y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma establecida.

Mi opinión es en cuanto establecer un sistema de verificación para poder mantener el control de los procesos ya que con la verificación se mantiene el seguimiento de los procesos y en cuánto a la documentación esto nos permite mantener un registro de los procesos.

3- Formar el equipo de trabajo: dicho equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que formen parte del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados en la inocuidad alimentaria (ej: producción, control de calidad, mantenimiento).
Describir los productos: para cada producto deberemos indicar sus especificaciones, debiendo indicar como mínimo las siguientes características: ingredientes del producto; metodología de preparación; consumidor final al que va destinado; características de consumo; características microbiológicas, físicas y químicas; vida útil o caducidad; características de almacenamiento y consumidor final.
Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: se deberá indicar al consumidor al que va destinado si contiene alérgenos.
Desarrollar el diagrama de flujo y la descripción del proceso: el diagrama de flujo es un instrumento básico para la detección de los peligros por etapas, y corresponde a una representación gráfica que consiste en una secuencia lógica de los procesos que se desarrollan en la empresa. Realizar el análisis de peligros asociados a la producción e identificar las medidas preventivas, Identificar los puntos de control críticos, Establecer límites críticos para cada PCC.Establecer sistema de registro y archivo de datos, Realizar una revisión del sistema.

4- Plan de Formación.Plan de Limpieza y Desinfección.Plan de Control de Plagas. Plan de Buenas Prácticas de Fabricación y Manipulación. Plan de Homologación de Proveedores. Plan de Identificación y Trazabilidad. Plan de Control de Agua. Plan de Control de Residuos. Plan de Mantenimientos
. Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medición (Calibración).

5- los demás sistemas similares al haccp que podemos incluir son los siguientes
HACCP, BRC, IFS, FSSC/FS, APPCCC. Estos nos ayudan a garantizar mas los procesos de inocuidad en los alimentos.



Stanly Fernández

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Re: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP)

Mensaje por Angel R el Dom Abr 01, 2018 3:54 pm

En él proceso sistemático HACCP se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendientes a asegurar la inocuidad. El cual está compuesto por siete principios básicos en los que se fundamentan sus bases los cuales son: Peligros, Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC), Establecer los límites críticos, Establecer un sistema de vigilancia de los PCC, Establecer un sistema de verificación y Crear un sistema de documentación. El cual consta de una serie de pasos a seguir para implantar un sistema APPCC y con el cumplimiento de los requisitos previos de higiene, también denominados planes de apoyo o prerrequisitos.con la finalidad de asegurar la higiene en todo tipo de industrias alimentarias.

Angel R

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Re: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP)

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